H's Ti road completed.
KUALIS
December 05, 2014
December 04, 2014
December 02, 2014
G's SUPEREXECUTION
G's SUPEREXECUTION ready for paint.
G さんのSUPEREXECUTION ready for paint. シングル用のスルーアクスルD.O（リアエンド）を使用して650B と26 in 両方兼用のスティールMTB フレーム。フロントシングル、ケーブル類は全てフルアウター仕様。出来る限りリアセンターをつめた使用となっている。SP が31.6mmなので、使用するST に合うSP クランプ径が無くスペーサー（写真）をつけた。35mm SP クランプが使用できる。今回のフレームはジオメトリーに関してはかなりこだわりのあるオーナー。何度もやりとり（トータルのメール、60回以上）をした。オーダーフレームなので、何度でもやりとりはかまいません。納得がいくまで続けます。
November 29, 2014
Builder's life 9
Builder's life 9/ ペイントプロセスインプルーブメント
前回の予告の通りペイントデパートメントでの経験についてポストする。今回で、プロセスインプルーブメント、問題解決に関してのポストは一応終了となる。（次回からは少し突っ込んだ実際の使用マテリアル、設計手法などをふくめたフレーム製作の話に移ることにする。）
溶接を始めてからちょうど3年ほどがたち、溶接クオリティーもスピードも格段に上がり週間ノルマの達成本数もトップになるまでに至っていた。そんなころに、同時にこれまでに自分がトライしたインプルーブメントやマネージメントの仕事が評価を得て、次なるリスポンシビリティーを言い渡されることとなった。
当時Seven のプロダクションの中で最もオーガナイズされていなかったのがペイントデパートメントであった。フレームペイントにかかる所要時間、プロセス、そしてその中で生じていた問題などすべてを含めた”スタンダード”が実に曖昧な状態で機能していた。
このペイントディビジョンをオーガナイズし直すということ、それが自分がやるべきことであった。
自分自身はペイントの経験などなかったので、オーガナイズなどいきなり出来るわけなどないと思い、そこでまず現状で行われているペイントについて一から十まで学ぶことから始めた。要するにまずぺインターになってみなければ始まらないと考えたわけである。
＊下の写真は当時のリードぺインターだったBen。彼からカーボン、メタル共にペイントの一部始終を教わった。
教わりながら少しづつ実際にペイントを始めるようになり、だんだん慣れてくると同時にプロセスごとの意味や、何が必要で、何が不必要なのか、どうすればもっとやりやすくなるのか、ミステイクを減らせるか、またペイント用テンプレート（指示書）のつくり方、さらにはペイント全体の工程を通しての人の導線なども含めてじっくり検証してみた。
それと並行して、彼（Ben）がペイントを開始するところから終了するところまでの移動時間も含めた行動すべての詳細なリストを作り、タイムを計るなどしてかなり徹底的に現状をつきつめて分析もしてみた。
詳細な作業リストについては例えば、これからペイントするフレームをラックからとり、スタンドにセッティングするまでの行動の内容を分解してさらに細かい作業リストを作るなどである。
そこまでやらなければ今まで改善できなかったものが何なのかは、やはり見えてこないのではないかと考えた末のことである。
色々考え、分析していく中で特に大きな問題だったのは、マスキング作業の環境の悪さがあった。最も重要なマスキング作業がブースの中で行われず外でされていた。しかもすぐ隣でフレームの仕上げ作業が行われているというダスティーな環境で。。。実際そのダストが原因でやり直し作業がかなりの頻度で起こっていた。しかも当時Seven では定期的な清掃というものを何年もしていないような状態であったからその悪影響はさらに大きかった。（＊このプロセスインプルーブメントを機にペイントブースだけでなくそれぞれのデパートメントで週一回の清掃をすることを提案した。現在もそれは実行されている。整理整頓はトヨタプロダクションシステムの7つある必須項目の一つでもある。）
当時マスキングのために設けられるブースはなかった。かわりにすぐ近くにインスペクションルームがあった。しかし、インスペクションには頭上に明るいライトがあれば良いことでわざわざ部屋を設ける必要はないと判断し、このブースをマスキングのために使用する案を今回のインプルーブメントの内容に盛り込んだ。
＊写真は最終的にマスキングのために使用されることとなったブース内の写真（中にいるのはBen 。懐かしい。。。笑）
そんな感じで何か月間か、溶接と並行してペイントをしながらレポートにまとめた。（プロセスインプルーブメントだけでなくペイントのヘルプもさせられていたかな、結局。。。）
以下の写真はレポートの一部。詳細に分類した作業項目、それらの作業内容、スタンダートとなるタイム、以前との変更点と改善点、また結果的に以前よりどのくらい(％) よくなるのかなどを詳細にまとめた。その後実行されることとなる。（＊現在はペイントプロセス自体の変更に伴い、当時とは多少異なっている。）
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結果的に約2年ほど溶接とペイントというかたちでペイントもすることとなった。
こうしたプロセスの改善はSeven の規模の会社になってくると必要不可欠になる。
生産ラインのスムーズ化、すなわちいろいろなところでのスタンダード化は絶対に不可欠になることもよく理解できる。しかし一方で、その流れに乗らないカスタマーからのオプション的な要求やそのための作業が発生した時にはこの規模の会社のウィークポイントがあらわになってしまうことも同時に理解できた。
また、これらの仕事の経験を機にこの後何年かSeven で仕事をしていくうちに、ハンドメイドによる自転車のフレーム制作という特殊な世界ではさらにこの上にもっと大切なことがあるのではないかと、考えるようになっていくのだが、それはまだその当時は自身の中ではそんなに大きくはならなかった。とにかく目の前の仕事をめいいっぱいこなすこと、様々なことを誰よりも多く吸収することに気持ちが向いていたためである。
つづく。。。
前回の予告の通りペイントデパートメントでの経験についてポストする。今回で、プロセスインプルーブメント、問題解決に関してのポストは一応終了となる。（次回からは少し突っ込んだ実際の使用マテリアル、設計手法などをふくめたフレーム製作の話に移ることにする。）
溶接を始めてからちょうど3年ほどがたち、溶接クオリティーもスピードも格段に上がり週間ノルマの達成本数もトップになるまでに至っていた。そんなころに、同時にこれまでに自分がトライしたインプルーブメントやマネージメントの仕事が評価を得て、次なるリスポンシビリティーを言い渡されることとなった。
当時Seven のプロダクションの中で最もオーガナイズされていなかったのがペイントデパートメントであった。フレームペイントにかかる所要時間、プロセス、そしてその中で生じていた問題などすべてを含めた”スタンダード”が実に曖昧な状態で機能していた。
このペイントディビジョンをオーガナイズし直すということ、それが自分がやるべきことであった。
自分自身はペイントの経験などなかったので、オーガナイズなどいきなり出来るわけなどないと思い、そこでまず現状で行われているペイントについて一から十まで学ぶことから始めた。要するにまずぺインターになってみなければ始まらないと考えたわけである。
＊下の写真は当時のリードぺインターだったBen。彼からカーボン、メタル共にペイントの一部始終を教わった。
教わりながら少しづつ実際にペイントを始めるようになり、だんだん慣れてくると同時にプロセスごとの意味や、何が必要で、何が不必要なのか、どうすればもっとやりやすくなるのか、ミステイクを減らせるか、またペイント用テンプレート（指示書）のつくり方、さらにはペイント全体の工程を通しての人の導線なども含めてじっくり検証してみた。
それと並行して、彼（Ben）がペイントを開始するところから終了するところまでの移動時間も含めた行動すべての詳細なリストを作り、タイムを計るなどしてかなり徹底的に現状をつきつめて分析もしてみた。
詳細な作業リストについては例えば、これからペイントするフレームをラックからとり、スタンドにセッティングするまでの行動の内容を分解してさらに細かい作業リストを作るなどである。
そこまでやらなければ今まで改善できなかったものが何なのかは、やはり見えてこないのではないかと考えた末のことである。
色々考え、分析していく中で特に大きな問題だったのは、マスキング作業の環境の悪さがあった。最も重要なマスキング作業がブースの中で行われず外でされていた。しかもすぐ隣でフレームの仕上げ作業が行われているというダスティーな環境で。。。実際そのダストが原因でやり直し作業がかなりの頻度で起こっていた。しかも当時Seven では定期的な清掃というものを何年もしていないような状態であったからその悪影響はさらに大きかった。（＊このプロセスインプルーブメントを機にペイントブースだけでなくそれぞれのデパートメントで週一回の清掃をすることを提案した。現在もそれは実行されている。整理整頓はトヨタプロダクションシステムの7つある必須項目の一つでもある。）
当時マスキングのために設けられるブースはなかった。かわりにすぐ近くにインスペクションルームがあった。しかし、インスペクションには頭上に明るいライトがあれば良いことでわざわざ部屋を設ける必要はないと判断し、このブースをマスキングのために使用する案を今回のインプルーブメントの内容に盛り込んだ。
＊写真は最終的にマスキングのために使用されることとなったブース内の写真（中にいるのはBen 。懐かしい。。。笑）
そんな感じで何か月間か、溶接と並行してペイントをしながらレポートにまとめた。（プロセスインプルーブメントだけでなくペイントのヘルプもさせられていたかな、結局。。。）
以下の写真はレポートの一部。詳細に分類した作業項目、それらの作業内容、スタンダートとなるタイム、以前との変更点と改善点、また結果的に以前よりどのくらい(％) よくなるのかなどを詳細にまとめた。その後実行されることとなる。（＊現在はペイントプロセス自体の変更に伴い、当時とは多少異なっている。）
結果的に約2年ほど溶接とペイントというかたちでペイントもすることとなった。
こうしたプロセスの改善はSeven の規模の会社になってくると必要不可欠になる。
生産ラインのスムーズ化、すなわちいろいろなところでのスタンダード化は絶対に不可欠になることもよく理解できる。しかし一方で、その流れに乗らないカスタマーからのオプション的な要求やそのための作業が発生した時にはこの規模の会社のウィークポイントがあらわになってしまうことも同時に理解できた。
また、これらの仕事の経験を機にこの後何年かSeven で仕事をしていくうちに、ハンドメイドによる自転車のフレーム制作という特殊な世界ではさらにこの上にもっと大切なことがあるのではないかと、考えるようになっていくのだが、それはまだその当時は自身の中ではそんなに大きくはならなかった。とにかく目の前の仕事をめいいっぱいこなすこと、様々なことを誰よりも多く吸収することに気持ちが向いていたためである。
つづく。。。
November 27, 2014
Hanako is in hospital
Hanako is in hospital. Hanako got epilepsy 4 times last night and took her to vet this morning as emergency.
She is going to stay a day and night and I will pick her tomorrow...
うちで飼っている犬のハナコが緊急で入院した。去年暮れあたりから癲癇（てんかん）が始まって、最初に起こったときに獣医にみせて薬をもらい飲み続けていたがその後1ヶ月～1ヶ月半くらいに一度のペースで癲癇が起こっていた。
NJ に引っ越してからは痴呆もはじまり、急激に老け込んできたのだが、昨夜突然癲癇が4回も起こりほぼ一晩中痙攣し口から泡を吹き、うめき声を上げながらのた打ち回っていた。
結果今朝、救急入院となった。とりあえず今は落ち着いているようである。（明日引き取りに行き、後は家でケア）
救急で犬を入院させたのは初めてだが、一晩泊まりとケアで約$1200～。3日泊まればケアの内容によっては今の日本円で軽く50万円近くになる。。。めちゃ高い。。。
アメリカにきて仕事をし、生活をすることは本当に何かとコストがかかる。（ハナコのケースを除いても）アメリカという国を外側から傍観し、あ~クールだなーとかあこがれるなーとか思う人達がいるとすればそれ自体は一向にかまわない事だが、それはあくまで傍観者という立場でいる限りであって、アメリカという社会で生活すると見方はまた大きく変わるかもしれないなとつくづく思う。最も住み難い先進国、、、という気さえしてしまう。
今日は大変なサンクスギビングデーとなった。
November 25, 2014
Builder's life 8
Builder's Life 8/ プロセスインプルーブメント２
Seven のプロダクションプロセスの改善とリペアフレームのマネージメントについては前回ポストしたが今日は、それらよりさかのぼること2年ほど前に行ったプロダクトの問題にかかわった時の経験である。
その中でステムに生じた問題について少し書いてみる。ステムを溶接する際に仮つけをするとかならずと言っていいほどステムのクランプ（ハンドル側とフォーク側）にねじれが生じていた。溶接する前のアライメントチェックでそれはすでに起こっていた。ヘッドウェルダーのティムはなぜいつもねじれているのか疑問に思っていたようではあったが、他のウェルダーたちは特に気にすることなく溶接をし溶接後にねじれを強制していた。
自分がステム溶接を始めたときにはすでに何年もその状態で行っていたようだった。
そこで、まずステムをザグり加工するための冶具を調べてみようと試みた。
一見するとなんの問題もないようではあったし、実際ベテランマシーニスト（8年目）に聞いてもみたがやはり問題ないという返事がかえってきた。しかし問題の原因はこの機械加工の段階でおこっているとしか考えられなかったので、誰もいない時を見計らってその冶具と加工プロセスを徹底的に分析してみた。
その結果、原因とみられる点が見つかった。以下の写真はそれを含めたその時のレポートの一部である。あまり詳細にすべてのレポートは見せられないのであくまで一部にとどめておく。
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その問題部分というのはわかってしまえば何でもないことですぐに修正できたのだが、もっと大きな問題はなぜ誰も、しかも何年も原因を突き止められなかったのかということである。これには前回のポストの内容が大きくからんでくる。確かに自分がマシーニストをしていた時には気づかなかった。なぜならそれ以外の仕事はまだ未体験だったからである。
ステムに限らず、フレームのほうでも角度があっていなかったり、ねじれた状態でザグり加工されていたり、ギャップが許容値外だったりと問題はあった。これらがいわゆる加工ミスによるものであればさほど問題ではないかもしれないのだが、そうではないため何とかしたいという状況ではあった。 そちらのほうも原因を突き止めるために徹底的に調べてみた。
問題の原因となっていたものの一つにフレーム冶具があった。Seven で使用されているフレーム冶具はすでに10年が経ち、大したメンテナンスなしで酷使され続けていた。各部はすり減って、劣化が激しい状態であった。そういった内容も含め、レポートにまとめて提出した。
その後いくつかは改善され、フレーム冶具もメンテナンスがほどこされた。
Seven でのこういったプロダクションシステム、プロセス改善についてかかわれたこと、それに伴って自分でもある程度研究できたことは、今後の自分のハンドビルドのフレーム製作スタイルを考えるための良い機会となったことは確かであり、また経験させてもらったことに今となっては感謝している。おかげでSeven のプロダクションに関してはほぼ隅々まで知ることもできた。
プロセスインプルーブメントに関するSeven での体験はその何年か後のペイントデパートメントで終了することとなる。それは次回。
つづく。。。
Seven のプロダクションプロセスの改善とリペアフレームのマネージメントについては前回ポストしたが今日は、それらよりさかのぼること2年ほど前に行ったプロダクトの問題にかかわった時の経験である。
その中でステムに生じた問題について少し書いてみる。ステムを溶接する際に仮つけをするとかならずと言っていいほどステムのクランプ（ハンドル側とフォーク側）にねじれが生じていた。溶接する前のアライメントチェックでそれはすでに起こっていた。ヘッドウェルダーのティムはなぜいつもねじれているのか疑問に思っていたようではあったが、他のウェルダーたちは特に気にすることなく溶接をし溶接後にねじれを強制していた。
自分がステム溶接を始めたときにはすでに何年もその状態で行っていたようだった。
そこで、まずステムをザグり加工するための冶具を調べてみようと試みた。
一見するとなんの問題もないようではあったし、実際ベテランマシーニスト（8年目）に聞いてもみたがやはり問題ないという返事がかえってきた。しかし問題の原因はこの機械加工の段階でおこっているとしか考えられなかったので、誰もいない時を見計らってその冶具と加工プロセスを徹底的に分析してみた。
その結果、原因とみられる点が見つかった。以下の写真はそれを含めたその時のレポートの一部である。あまり詳細にすべてのレポートは見せられないのであくまで一部にとどめておく。
ステムに限らず、フレームのほうでも角度があっていなかったり、ねじれた状態でザグり加工されていたり、ギャップが許容値外だったりと問題はあった。これらがいわゆる加工ミスによるものであればさほど問題ではないかもしれないのだが、そうではないため何とかしたいという状況ではあった。 そちらのほうも原因を突き止めるために徹底的に調べてみた。
問題の原因となっていたものの一つにフレーム冶具があった。Seven で使用されているフレーム冶具はすでに10年が経ち、大したメンテナンスなしで酷使され続けていた。各部はすり減って、劣化が激しい状態であった。そういった内容も含め、レポートにまとめて提出した。
その後いくつかは改善され、フレーム冶具もメンテナンスがほどこされた。
Seven でのこういったプロダクションシステム、プロセス改善についてかかわれたこと、それに伴って自分でもある程度研究できたことは、今後の自分のハンドビルドのフレーム製作スタイルを考えるための良い機会となったことは確かであり、また経験させてもらったことに今となっては感謝している。おかげでSeven のプロダクションに関してはほぼ隅々まで知ることもできた。
プロセスインプルーブメントに関するSeven での体験はその何年か後のペイントデパートメントで終了することとなる。それは次回。
つづく。。。
November 21, 2014
Ti Disk CX with another logo
Ti disk CX with another new type logo. You can choose one of them.
新たに追加されたNew タイプのロゴでアナダイズドされたチタンディスクCX.
以下の3種類から選択可。
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